por Francisco Rey. Director técnico - VEGA Instrumentos 12 de julio, 2021 Equipos comentarios Bookmark and Share
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Las pequeñas y medianas plantas de proceso farmacéuticas han sido tradicionalmente operadas de forma manual. Como ejemplo, los pequeños reactores de proceso disponían de algunos sensores por motivos de seguridad, como manómetros, interruptores de máximo nivel o, en algunos casos, se controlaban de forma continua algunas variables como la presión o la temperatura.

No obstante, otras variables, como el nivel, no se controlaban de forma automática, y era el propio operario quién se encargaba de realizar las tareas del control de llenado y vaciado de forma manual, lo que podía provocar, en algunos casos, problemas de seguridad o de calidad debido al factor humano.
Las nuevas plantas de proceso están actualmente muy automatizadas, y las ingenierías diseñan los equipos de proceso para poder alojar los sensores requeridos para las diferentes funciones de seguridad y control. Sin embargo, en las plantas más antiguas, es difícil encontrar equipos, como pequeños reactores de proceso, con tomas disponibles o, si existen, que sean del tamaño adecuado y estén en la posición recomendada para cada elemento sensor.
El coste que puede suponer la modificación del reactor es, en muchos casos, una barrera insalvable.

¿Cómo podemos medir el nivel en estos casos?
Existen muchas tecnologías para la medida de nivel, pero pocas que puedan medir desde el exterior de una forma sencilla y fiable. La medida de nivel radiométrica, que se compone de un sensor de centelleo y una pequeña fuente radiactiva encapsulada, permite realizar esta función gracias a que la radiación gamma puede atravesar las paredes metálicas del reactor. No obstante, estos sistemas son costosos y requieren de certificaciones especiales. Las células de carga son otra alternativa, midiendo de forma indirecta el nivel del interior, pero, la modificación de toda la instalación para desacoplar el reactor de la estructura existente también representa altos costes.
Una alternativa económica y de fácil implementación es la tecnología radar. La mayoría de estos reactores disponen de una o más mirillas para que los operarios puedan realizar una inspección visual. Las ondas electromagnéticas pueden atravesar materiales no conductores, por lo que, instalando un sensor radar justo encima de una de las mirillas, el sensor es capaz de medir el nivel de llenado del interior.

¿Todo acaba aquí?
No, porque las condiciones de medida dentro de los reactores son muy difíciles. La presencia de palas de agitadores, burbujeo, agitación, presencia de gases, cambios de temperatura o presión, condensaciones, variación de las características del producto a medir como la densidad, conductividad, constante dieléctrica, viscosidad, etc., son algunas de las dificultades que presentan este tipo de aplicaciones.
El sensor radar VEGAPULS 64 es capaz de medir desde el exterior del depósito a través de una mirilla en aplicaciones altamente complicadas, aún con la combinación de condiciones de proceso adversas. El VEGAPULS 64 dispone de un haz de apertura muy estrecho que evita las falsas señales, gracias a su procesador de 80GHz. Su rango dinámico le permite medir con fiabilidad productos de bajo dieléctrico con superficies agitadas o en ebullición, y su tratamiento de señal le permite medir con fuertes condensaciones o adherencias.

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